Warning: Creating default object from empty value in /home/indygo/public_html/modules/mod_random_image/helper.php on line 85
banner1.png

Zarządzanie magazynami wysokiego składowania - algorytmy / kryteria wyboru lokalizacji

PDF

2009-03-29

Algorytmy wyboru lokalizacji przy przyjęciach i wydaniach towarów stanowią jeden z bardziej istotnych elementów zaawansowanego zarządzania magazynem wysokiego składowania. Są one pochodną potrzeb biznesowych oraz budowy i możliwości infrastruktury logistycznej magazynu. Ideałem było by, aby kryteria wyboru lokalizacji (których pochodną są algorytmy wyboru) wynikały tylko i wyłącznie z potrzeb biznesowych, zaś infrastruktura i jej możliwości były pochodną dwóch poprzednich, ale nie zawsze jest to w praktyce możliwe do zrealizowania.

 

Kryteria wyboru stosowane przy wydaniach:

?          Strategia kolejności rozchodu. Zazwyczaj stosuje się:

­     FEFO (First Expired First Out) ? zastosowanie wszędzie tam, gdzie mamy do czynienia z datą (terminem) ważności, czyli np. artykuły spożywcze, farmaceutyki itp.

­    FIFO (First In First Out) ? najczęściej stosowana strategia (jako najbardziej naturalna - nie chcemy, żeby dana partia towaru zalegała w magazynie zbyt długo). Zazwyczaj stosowana wszędzie tam, gdzie nie ma potrzeby stosowania FEFO

­    LIFO (Last In First Out) ? stosowana rzadko, zazwyczaj gdy skłania nas do tego strategia przychodowo-kosztowa oraz warunki inflacyjne

Należy zauważyć, że strategia kolejności rozchodu nie zawsze musi iść w parze ze stosowaną w polityce rachunkowości przedsiębiorstwa metodą wyceny rozchodu towarów, aczkolwiek nie powinna być z nią sprzeczna. Konkretna strategia kolejności rozchodu zazwyczaj nie jest cechą magazynu czy przedsiębiorstwa, lecz raczej towaru lub grupy towarów, wobec czego w praktyce możemy w przedsiębiorstwie mieć do czynienia z kilkoma strategiami.

?          Najkrótszy czas wydania - wybieramy tę lokalizację, z której czas realizacji wydania będzie najkrótszy. W magazynach automatycznych zazwyczaj oznacza to najkrótszą drogę na trasie: aktualne położenie manipulatora (suwnicy) ? lokalizacja wydania ? wózek ? strefa kompletacji wydania. W magazynach obsługiwanych ?ręcznie? (człowiek, wózek widłowy itp.) jest to zazwyczaj najkrótsza droga na trasie: stanowisko pracy magazyniera (biuro, biurko lub miejsce postoju wózka widłowego) ? lokalizacja wydania ? strefa kompletacji wydania. Istotną różnicą w stosunku do magazynów automatycznych jest fakt, iż wszystkie wydania rozpoczynają się z tego samego punktu (stanowisko pracy magazyniera), wobec czego w celu usprawnienia obsługi wydań powierzchnię magazynowania (lokalizacje) dzieli się na kilka stref, w zależności od czasu dostępu. W strefie najszybszego dostępu umieszcza się towary najszybciej rotujące, nieco wolniej rotujące w strefie następnej itd. W magazynach automatycznych taki podział może nie być konieczny, zwłaszcza gdy można przyjąć, iż aktualne położenie manipulatora ma charakter czysto losowy. Jeżeli budowa i sposób działania automatyki nie pozwala przyjąć takiego założenia, lub istnieje wyraźna dysproporcja między ilością i rozłożeniem w czasie przyjęć i wydań (np. w krytycznym z punktu widzenia zarządzania okresie czasu jest zdecydowanie więcej wydań niż przyjęć, wobec czego manipulator pauzuje zawsze na początku korytarza), wówczas trzeba zastanowić się nad wprowadzeniem podziału na strefy. Należy zauważyć, iż przypisanie towarów do odpowiednich stref nie powinno być stałe, jednak z uwagi na dużą kłopotliwość reorganizacji i przemieszczania towarów pomiędzy lokalizacjami operację taką (tzn. analiza rotacji towarów i przydzielenie towarów do odpowiednich stref) wykonuje się stosunkowo rzadko, zazwyczaj nie częściej niż raz na rok. Często łączy się to wtedy z wyrywkową inwentaryzacją.

?          Ilość znajdująca się w lokalizacji w stosunku do ilości zapotrzebowanej. Należy wybrać tę lokalizację, która zawiera ilość optymalną w stosunku do ilości zapotrzebowanej. Jeśli ilość zapotrzebowana danego towaru nie jest zgodna z żadną z ilości znajdujących się w lokalizacjach (zakładamy, że jeden towar może znajdować się w więcej niż jednej lokalizacji) wówczas wybranie ilości optymalnej nie jest do końca oczywiste. Zazwyczaj definiując strategię zarządzania magazynem wysokiego składowania określa się, czy dozwolone są wydania częściowe (tzn. wyjmujemy pojemnik z lokalizacji, z niego wyjmujemy zapotrzebowaną ilość, po czym wstawiamy pojemnik z powrotem do lokalizacji), czy też wydania są zawsze ?całopojemnikowe?. Strategię wydań częściowych rzadko realizuje się w magazynach automatycznych ? zbyt kosztowne, pobranie z pojemnika zazwyczaj można zrealizować dopiero w strefie kompletacji wydania, po czym pojemnik musi wrócić do strefy magazynowania.  Strategię wydań ?całopojemnikowych? częściej stosuje się w magazynach produkcyjnych niż handlowych, gdzie ilość nadmiarowa będzie składowana w magazynie podręcznym produkcji. W zależności od tego, którą strategię realizujemy, wybranie ilości optymalnej w stosunku do zapotrzebowanej może polegać na wybraniu takiego zestawu pojemników, aby ilość nadmiarowa/niedomiarowa była zgodna z zakładaną tolerancją i była jak najmniejsza , lub też ilość jaka pozostanie w pojemniku nie była mniejsza niż zakładana (chodzi o to, aby nie doprowadzić do sytuacji, że będzie wiele lokalizacji, w których znajdzie się niewielka ilość danego towaru ?na dnie pojemnika?).

 

Kryteria wyboru stosowane przy przyjęciach:

?          Właściwości fizyczne towaru i pojemnika. Często budowa i organizacja magazynu narzuca dodatkowe ograniczenia, np. na górnych poziomach nie można składować pojemników cięższych niż ?, w pewnych lokalizacjach nie można składować pojemników o wymiarach inny niż ?, materiały łatwopalne muszą znajdować się jedynie w lokalizacjach  ? itp. Wszystkie te dodatkowe warunki musza być uwzględnione podczas przydzielania lokalizacji dla wchodzącego towaru

?          Najkrótszy czas przyjęcia. Problem jest analogiczny jak w przypadku wydań, aczkolwiek zazwyczaj nie jest tak krytyczny. Zakładając, że mamy oczekujące (na manipulator lub magazyniera) kolejkę wydań i przyjęć, często przyjmuje się że wydania mają priorytet, wobec czego tak wyznaczamy lokalizację przyjęcia, aby jak najszybciej można było zrealizować najbliższe wydanie z kolejki, zaś strategię najkrótszego czasu przyjęcia realizujemy tylko wtedy, gdy kolejka wydań jest pusta. Innym sposobem rozwiązania zagadnienia jest realizowanie w pierwszej kolejności wszystkich wydań, ale jest to strategia niebezpieczna, mogąca doprowadzić do zatoru w strefie przyjęć (zwłaszcza gdy będzie realizowana w sposób bezwzględny, np. przez system komputerowy). Klasyfikacja towarów i przydział lokalizacji do stref związanych z rotacją opisany wcześniej (jeżeli istnieje) jest tu oczywiście obowiązujący.

?          Ilość znajdująca się w lokalizacji w stosunku do przyjmowanej. Sytuacja podobna jak w przypadku wydań: należy wybrać tę lokalizację, która zawiera ilość optymalną w stosunku do ilości przyjmowanej. Strategia zarządzania zazwyczaj magazynem określa, czy dozwolone są przyjęcia do lokalizacji, w których istnieje już towar. Z uwagi na koszty (pojemnik najpierw musi zostać wydany) rzadko stosuje się to w magazynach automatycznych.  Ilość optymalna jest to ta, która najlepiej wypełni pojemnik. Jeśli jest to istotne, kryterium powinno jednak uwzględniać partię towaru, aby nie dopuścić do zmieszania towarów z różnymi terminami ważności lub identyfikatorami partii (za którymi mogą się kryć różne właściwości fizyczne lub chemiczne towaru).

Praktyka wskazuje, iż zazwyczaj stosuje się więcej niż jedno z podanych kryteriów przy wyborze lokalizacji przyjęcia / wydania, przy czym mają one różne poziomy istotności (wagi). Opracowanie algorytmów realizujących powyższe kryteria jest zagadnieniem złożonym, wymagającym dokładnego przemyślenia i sprawdzenia, zwłaszcza w sytuacjach skrajnych (brzegowych).

 

Autor:

Mariusz Zimowski

Indygo Polska sp. z o.o.

 

 
Wstecz